Blue Flower

 

1.Общие данные и технико-экономические показатели

 

            1.1.Мощность технологической линии – 10 миллионов штук условного кирпича в год.

            1.2.Номенклатура выпускаемой продукции – кирпич керамический полнотелый и кирпич керамический  пустотелый (одинарный и утолщенный) по ГОСТ 530-2012.

            1.3.Габаритные размеры производственного корпуса – 36 х 114,4 х 8,4м и неотапливаемый пристрой легкого типа – 43,4х12х6,0м для зоны остывания туннельной печи.

            1.4.Состав шихты -  варианты: глина – 100%, глина + добавки.

            1.5.Структура и численность основного производственного персонала – в штатном расписании (приложение).

           1.6.Операции формовки, реза, раздвижки, укладки, транспортировки кирпича в сушила и обратно, разгрузки и подачи сушильной оснастки с кирпичом-сырцом на пост садки – автоматизированы и механизированы 100%.

            1.7.Операция формирования пакетов садки кирпича-сырца – ручная.

            1.8.Обжиг кирпича – пакетным способом в туннельной печи длиной 80м.

            1.9.Разгрузка кирпича с обжиговых вагонеток – механизирована 100%.

            1.10.Погрузка кирпича на автотранспорт – механизирована 100%.

            1.11.Сушка кирпича – в блоке камерных сушил с применением внутренней рециркуляции сушильного агента. Процесс автоматизирован.

            1.12.Сушильная оснастка – металлические рамки шириной 180мм и длиной 1380мм.

            1.13.Технологическое топливо – природный газ.

            1.14.Полная установленная мощность электродвигателей технологического оборудования – 900квт.

            1.15.  Удельный расход ресурсов на изготовление 1000шт. условного кирпича:

            Глинистое сырье  -  3,0-3,5тн в зависимости от пустотности кирпича;

            Добавки – по регламенту;

            Топливо, природный газ –  на сушку  и обжиг – 220-240 н.куб.м

            Электроэнергия – 240квт.ч

            Вода – 150л

 

                2.Описание работы технологической линии.

 

            2.1. Глинозапасник-1 с приемным отделением основной глины

             Глинозапасник-1 пристраивается к основному производственному корпусу и имеет габариты 18х36х8,4м.

            Глинозапасник служит для создания запасов глинистого сырья  для работы завода при неблагоприятных погодных условиях. Его наличие позволяет вести разработку карьера только в светлое время суток, в одну смену, при 5-ти дневной рабочей неделе.

            Глинозапасник условно разделен на две части: большая часть предназначена для складирования глины, меньшая –для прямой подачи ее (глины) на технологическую линию при благоприятных климатических и погодных  условиях, а также в дневное время.         Глинистое сырье автосамосвалами  - напрямую, или кран-балкой, оборудованной челюстным грейфером подается на ящичный питатель СМК-214 (поз.4) через установленный над ним глинорыхлитель СМК-496 (поз.3). Комья глины перед подачей ее в ящичный питатель билами глинорыхлителя разбиваются и проталкиваются через решетку в бункер питателя. Ленточным конвейером (поз.13) отдозированная питателем глина через конвейер (поз.15) передается далее в отделение глинопереработки. Для удаления металлических включений над конвейером установлен железоотделитель(поз.7). 

             2.2.Глинозапасник-2 для добавок и шихты. 

               Глинозапасник-2 имеет несколько предназначений:

            - во-первых, он служит для складирования запасов добавок. В качестве основной добавки Заказчиком предпологается использовать песок. В меньшей степени будут использоваться опила (по причине ожидемого их дефицита в будущем); 

            - во-вторых, монтмориллонитовый минералогический состав местных суглинков  нередко требует их вылеживания после предварительной переработки. Вопрос этот решается возвратом переработанной глиномассы реверсивным конвейером (поз.18) в глинозапасник-2 для вылеживания. Вылежанная шихта подается на повторную переработку на технологическую линию через ленточный питатель СМК-213 (поз.6). 

            Таким образом, глинозапасник-2 служит для подачи добавок или шихты на технологическую линию для производства кирпича марки М-150.   

            2.3.Отделение глинопереработки           

             Грубое дробление и удаление крупных включений производится на камневыделительных вальцах СМК-517 (поз.8). Два валка, один – гладкий, другой – ребристый, вращаясь с разной скоростью друг против друга, при попадании камней в межвалковое пространство выбрасываются ребрами быстроходного валка, попадают в наклонный лоток и по нему скатываются в бункер отходов.

            Пройдя камневыделительные вальцы, глиномасса по течке поступает в двухвальный смеситель СМК-126 (поз.9), где шихта подвергается первичному смешению и, при необходимости, доувлажнению. Далее системой конвейеров (поз.16, 17, 18) масса подается на каскад вальцев СМК-516 (поз.10 и 11), первые из которых работают  в режиме грубого помола с межвалковым зазором 3-4мм, а вторые -  в режиме тонкого помола с зазором 2мм. Гладкие валки вальцов, вращаясь друг против друга с разной угловой скоростью с малыми зазороми между ними, перетирают глиномассу и  содержащиеся в ней твердые включения. 

            2.4.Отделение формовки кирпича

                   Формовка кирпича производится на вакуумном шнековом прессе СМК-506  (поз.12). Пресс оборудован вакуум-насосом ВВН1-12, ресивером и баком для рециркуляции воды в вакуум-насосе. В глиномешалке пресса производится доведение влажности глиномассы до оптимальной формовочной. Пресс также комплектуется мундштуками для формовки полнотелого и пустотелого кирпича.

            2.5.Работа автоматизированной технологической линии(АТЛ).

Далее в технологической линии действует автоматизированный комплекс резки и транспортно-укладочных операций кирпича-сырца в составе: автомат многострунной резки с вертикальным резом (АМВР), автомат-укладчик, автомат-разгрузчик, электропередаточная тележка с вильчатым перегружателем и конвейер подачи кирпича к посту садки. Брус из мундштука пресса непрерывной лентой поступает на АМВР КБ 045 (поз.19.1), где производится резка кирпича в две стадии. Сначала  отрезается мерный брус длиной, равной толщине 12 штук кирпича (1-ый узел АМВР). Затем мерный брус поступает на 2-ой узел АМВР, где разрезается на 12 штук одинарного кирпича. При резе утолщенного кирпича мерный брус разрезается на 9 штук кирпичей. На 3-ем узле АМВР производится раздвижка кирпича с зазорами 15-25 мм и укладка на сушильную оснастку – металлические рамки длиной 1380мм. На каждую пару реек укладывается 12 штук одинарного кирпича. Рамки с кирпичами по рольгангу  поступают на автомат-укладчик элеваторного типа КБ 073  (поз.19.2). Автомат-укладчик 4-х рядный 12-ти полочный. Единовременная емкость автомата-укладчика по набору кирпича: 4 ряда x 12 штук кирпича x 12 полок=576 штук. После набора автоматом-укладчиком вышеуказанного количества кирпича электропередаточная тележка (ЭПТ) с вильчатым перегружателем (поз.19.3) подъезжает к автомату-укладчику и своими 12-ти полочными вилами  забирает пакет реек с кирпичами в камеру блока сушил и устанавливает на специально оборудованные карнизы. 

Загрузка и выгрузка отдельной камеры блока сушил производятся одновременно. ЭПТ с вильчатым перегружателем въезжает в сушильную камеру, забирает аналогичный пакет высушенного сырца, транспортирует и устанавливает рейки с кирпичами в элеватор разгрузчика (поз.19.4). 

Разгрузчик работает аналогично укладчику, но в обратной последовательности.  Рейки с кирпичами на разгрузчике последовательно снижаются и перегружаются на конвейер подачи кирпича к посту садки (поз.19.5).

             2.6.Работа сушильного отделения. 

            Сушка кирпича производится в  блоке сушил камерного типа, оборудованного вентиляторами внутрнней рециркуляции сушильного агента. Технические характеристики блока приведены ниже.      

            Блок камерных сушил  состоит из 10-и камер, смесительной камеры, вентилятора нагнетающего(поз.21), центрального нагнетающего канала и воздуховодов покамерной раздачи теплоносителя к рециркуляционным реверсивным осевым вентиляторам(поз.25), шиберов и механизмов управления ими, центрального отсасывающего канала с отсасывающим вентилятором (поз.22)  и механизмами управления.

            Осевые вентиляторы расположены в ложном своде и обеспечивают многократную рециркуляцию теплоносителя внутри сушил  в целях равномерного обдува кирпичей сушильным агентом и создания одинаковых условий сушки по температуре и влажности  по ширине и высоте отдельной камеры.

            Процесс сушки – периодический. После загрузки сырцом сушка кирпича в каждой из 10-и камер производится индивидуально. Контроль и регулирование процесса сушки производится системой автоматизированного управления камерными сушилами(САУ КС).  Для регулирования процесса сушки предусмотрены заслонки(шибера) с дистанционным управлением на подаче и отсосе теплоносителя в каждой камере.

            В смесительной камере сушил производится предварительная подготовка параметров теплоносителя перед подачей в центральный нагнетающий канал – здесь смешиваются в необходимых пропорциях горячие газы из зоны остывания туннельной печи, атмосферный воздух(для разбавления) и отработанный теплоноситель(рециркулят).

Объективный контроль за динамикой параметров сушки в течение каждого цикла в камере производится «сухим» и «мокрым» термометрами АСУ КС.

Технические характеристики блока камерных сушил.

Габариты камерных сушил, м:   

   Длина (по фронту сушил,м                                                                                         32,34                                                                                                                                                      

 

         Ширина (глубина камеры),м                                                                                         12,86                                                                                                                          

 

         Высота от головки рельса до перекрытия,м                                                                  4,95             

 

Количество камер в блоке, шт.                                                                                                 10                                   

 

Количество полукамер, шт.                                                                                                       20

 

Емкость полукамеры по кирпичу, шт. -8ходок ЭПТ х 576шт.(пакет)                              4 608

 

Емкость камеры по кирпичу, шт.  2х4608шт.                                                                      9  216                                                                                                                                                                         

 

Расчетный срок сушки, час                                                                                                        72                                                                                                                   

 

Единовременная емкость сушил по кирпичу, шт.   10 камер х 9216шт.                        92 160

 

 

 

              Производительность блока  сушил по кирпичу, шт. в год:

 

 

 

кол. кирп. в блоке, шт.  Х  кол. раб. дней в году  Х  кол-во час. в сутки                                    ----------------------------------------------------------------------------------------------------   х 0,97=                                                                                                                                                                                                                                                                                                                        срок сушки, час 

 

 

 

 

 

92 160 шт. х 365дней х 24часа

 

----------------------------------------- х 0,97 = 11 212 800шт. кирпича в год

 

                        72 часа

 

 

 

где 0,97 – коэффициент, учитывающий брак в сушке   

 

 

 

Вентиляторы блока сушил

 

 

 

?

Наименование

технологического

оборудования

Кол-во,шт.

Установлен-

ная

мощность,

кВт

Масса ед.,

кг

 

 

1

Вентилятор радиальный(нагнетающий)

ВР 80-70 №16

 

1

 

55

 

2387

2

Вентилятор радиальный(отсасывающий)

ВР 80-70 №16

 

1

 

55

 

2387

3

Вентилятор осевой (рециркуляции)

ВО 13-284 №8

40

2,2

60

 

             2.7.Работа отделений садки  и обжига кирпича.

             Пост садки оборудован на путях буферного запаса обжиговых вагонеток с посаженным сырцом. На вагонетках (1840х2250 мм) укладывается по два пакета кирпича с размерами в плане 1250(+30мм)х750(+30мм). Количество кирпича в пакете -520шт.  Зазор между пакетами для подачи факела от горелки при обжиге - 370мм. Садка кирпича производится вручную  бригадой садчиков. Вагонетки с свежепосаженным кирпичом - сырцом направляются с определенным техрегламентом временным интервалом в печь обжига либо на участок буферного запаса для проталкивания их в печь в ночное время.   

Электропередаточные мосты (поз. 26) служат для поперечного перемещения пустых и груженых обжиговых вагонеток на загрузке и выгрузке туннельной печи.

Обжиг кирпича производится в туннельной печи длиной 80м и  шириной обжигового канала 1.74м. Ограждение печи (стены и свод) выполнены из керамического и шамотного кирпича, а в зоне взвара с теплоизоляцией из диатомитового кирпича плотностью 450кг/м3 .

Обжиг кирпича производится 26-ю боковыми горелками  (по 13 шт. с каждой стороны печи). Шаг горелок – 1125 мм. Давление газа перед горелкой – до 5кПа. Для подачи воздуха на горение предусмотрены два вентилятора  среднего давления.

 

 Вентиляционной схемой печи предусмотрены :

 

- дымоудаление;

 

- рециркуляция газов в зоне подготовки;

 

- охлаждение кирпича в зоне остывания;

 

- отбор тепла на сушку;

 

- вентиляция подвагонеточного пространства.

 

Система  автоматизированного управления (САУ) печи обеспечивает:

 

- автоматический контроль за параметрами обжига;

 

      - автоматическое регулирование температуры в зоне работы горелок;

 

- дистанционное и местное управление вентиляторами;

 

- 6 уровней безопасности  по ведению обжига на природном газе.

 

Расчет производительности печи:

 

1        Количество обжиговых вагонеток внутри печи - 35шт.(позиций);

 

2.. Количество кирпича на обжиговой вагонетке:

 

                               2 пакета х 520шт. = 1040шт.

 

  1. Единовременная емкость печи по кирпичу:

 

                             35 позиций х 1040шт. = 36400шт.

 

  1. Срок обжига, час – 30;

 

  1. Годовая производительность печи, шт.:

 

36 400 шт. x 360 (кол-во суток в году) x 24 (ч. в сут.) x 0,97 (коэф. брака)

10 168 704 (шт. в  год)

30 часа (срок обжига)

 

 

          

 

            Разгрузка кирпича с обжиговых вагонеток, а также погрузка на автотранспорт  производится пакетами с помощью специального захвата и козлового  крана. Возможно использование автокрана для тех же целей.

 

Отличается от завода производительностью 10 млн. только габаритами сушил и мощностью печи. Используется тот же состав оборудования.

Основные параметры завода:

  • площадь основного производственного корпуса — 6048 м2 (108м х 36м)
  • метод производства кирпича — пластическое формование
  • производительность расчетная — 16 млн. условного кирпича в год.

Корпус кирпичного завода

Готовая продукция

Туннельная печь обжига

Камерные сушила

Линия формовки и массоподготовки производства глиняного кирпича

По желанию заказчика проектируем автоматизированные линии для заводов мощностью 20-30 млн. штук условного кирпича в год.

ООО "Керамстром"
428018, Россия, Чувашская Республика,
г. Чебоксары, ул. Афанасьева д.8, офис 102A 

Тел/Факс:8 (927) 845-89-52

e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Телефоны дополнительно:

Директор: ООО Керамстром  сот: 8-927-845-89-52