1.Общие данные и технико-экономические показатели
1.1.Мощность технологической линии – 10 миллионов штук условного кирпича в год.
1.2.Номенклатура выпускаемой продукции – кирпич керамический полнотелый и кирпич керамический пустотелый (одинарный и утолщенный) по ГОСТ 530-2012.
1.3.Габаритные размеры производственного корпуса – 36 х 114,4 х 8,4м и неотапливаемый пристрой легкого типа – 43,4х12х6,0м для зоны остывания туннельной печи.
1.4.Состав шихты - варианты: глина – 100%, глина + добавки.
1.5.Структура и численность основного производственного персонала – в штатном расписании (приложение).
1.6.Операции формовки, реза, раздвижки, укладки, транспортировки кирпича в сушила и обратно, разгрузки и подачи сушильной оснастки с кирпичом-сырцом на пост садки – автоматизированы и механизированы 100%.
1.7.Операция формирования пакетов садки кирпича-сырца – ручная.
1.8.Обжиг кирпича – пакетным способом в туннельной печи длиной 80м.
1.9.Разгрузка кирпича с обжиговых вагонеток – механизирована 100%.
1.10.Погрузка кирпича на автотранспорт – механизирована 100%.
1.11.Сушка кирпича – в блоке камерных сушил с применением внутренней рециркуляции сушильного агента. Процесс автоматизирован.
1.12.Сушильная оснастка – металлические рамки шириной 180мм и длиной 1380мм.
1.13.Технологическое топливо – природный газ.
1.14.Полная установленная мощность электродвигателей технологического оборудования – 900квт.
1.15. Удельный расход ресурсов на изготовление 1000шт. условного кирпича:
Глинистое сырье - 3,0-3,5тн в зависимости от пустотности кирпича;
Добавки – по регламенту;
Топливо, природный газ – на сушку и обжиг – 220-240 н.куб.м
Электроэнергия – 240квт.ч
Вода – 150л
2.Описание работы технологической линии.
2.1. Глинозапасник-1 с приемным отделением основной глины
Глинозапасник-1 пристраивается к основному производственному корпусу и имеет габариты 18х36х8,4м.
Глинозапасник служит для создания запасов глинистого сырья для работы завода при неблагоприятных погодных условиях. Его наличие позволяет вести разработку карьера только в светлое время суток, в одну смену, при 5-ти дневной рабочей неделе.
Глинозапасник условно разделен на две части: большая часть предназначена для складирования глины, меньшая –для прямой подачи ее (глины) на технологическую линию при благоприятных климатических и погодных условиях, а также в дневное время. Глинистое сырье автосамосвалами - напрямую, или кран-балкой, оборудованной челюстным грейфером подается на ящичный питатель СМК-214 (поз.4) через установленный над ним глинорыхлитель СМК-496 (поз.3). Комья глины перед подачей ее в ящичный питатель билами глинорыхлителя разбиваются и проталкиваются через решетку в бункер питателя. Ленточным конвейером (поз.13) отдозированная питателем глина через конвейер (поз.15) передается далее в отделение глинопереработки. Для удаления металлических включений над конвейером установлен железоотделитель(поз.7).
2.2.Глинозапасник-2 для добавок и шихты.
Глинозапасник-2 имеет несколько предназначений:
- во-первых, он служит для складирования запасов добавок. В качестве основной добавки Заказчиком предпологается использовать песок. В меньшей степени будут использоваться опила (по причине ожидемого их дефицита в будущем);
- во-вторых, монтмориллонитовый минералогический состав местных суглинков нередко требует их вылеживания после предварительной переработки. Вопрос этот решается возвратом переработанной глиномассы реверсивным конвейером (поз.18) в глинозапасник-2 для вылеживания. Вылежанная шихта подается на повторную переработку на технологическую линию через ленточный питатель СМК-213 (поз.6).
Таким образом, глинозапасник-2 служит для подачи добавок или шихты на технологическую линию для производства кирпича марки М-150.
2.3.Отделение глинопереработки
Грубое дробление и удаление крупных включений производится на камневыделительных вальцах СМК-517 (поз.8). Два валка, один – гладкий, другой – ребристый, вращаясь с разной скоростью друг против друга, при попадании камней в межвалковое пространство выбрасываются ребрами быстроходного валка, попадают в наклонный лоток и по нему скатываются в бункер отходов.
Пройдя камневыделительные вальцы, глиномасса по течке поступает в двухвальный смеситель СМК-126 (поз.9), где шихта подвергается первичному смешению и, при необходимости, доувлажнению. Далее системой конвейеров (поз.16, 17, 18) масса подается на каскад вальцев СМК-516 (поз.10 и 11), первые из которых работают в режиме грубого помола с межвалковым зазором 3-4мм, а вторые - в режиме тонкого помола с зазором 2мм. Гладкие валки вальцов, вращаясь друг против друга с разной угловой скоростью с малыми зазороми между ними, перетирают глиномассу и содержащиеся в ней твердые включения.
2.4.Отделение формовки кирпича
Формовка кирпича производится на вакуумном шнековом прессе СМК-506 (поз.12). Пресс оборудован вакуум-насосом ВВН1-12, ресивером и баком для рециркуляции воды в вакуум-насосе. В глиномешалке пресса производится доведение влажности глиномассы до оптимальной формовочной. Пресс также комплектуется мундштуками для формовки полнотелого и пустотелого кирпича.
2.5.Работа автоматизированной технологической линии(АТЛ).
Далее в технологической линии действует автоматизированный комплекс резки и транспортно-укладочных операций кирпича-сырца в составе: автомат многострунной резки с вертикальным резом (АМВР), автомат-укладчик, автомат-разгрузчик, электропередаточная тележка с вильчатым перегружателем и конвейер подачи кирпича к посту садки. Брус из мундштука пресса непрерывной лентой поступает на АМВР КБ 045 (поз.19.1), где производится резка кирпича в две стадии. Сначала отрезается мерный брус длиной, равной толщине 12 штук кирпича (1-ый узел АМВР). Затем мерный брус поступает на 2-ой узел АМВР, где разрезается на 12 штук одинарного кирпича. При резе утолщенного кирпича мерный брус разрезается на 9 штук кирпичей. На 3-ем узле АМВР производится раздвижка кирпича с зазорами 15-25 мм и укладка на сушильную оснастку – металлические рамки длиной 1380мм. На каждую пару реек укладывается 12 штук одинарного кирпича. Рамки с кирпичами по рольгангу поступают на автомат-укладчик элеваторного типа КБ 073 (поз.19.2). Автомат-укладчик 4-х рядный 12-ти полочный. Единовременная емкость автомата-укладчика по набору кирпича: 4 ряда x 12 штук кирпича x 12 полок=576 штук. После набора автоматом-укладчиком вышеуказанного количества кирпича электропередаточная тележка (ЭПТ) с вильчатым перегружателем (поз.19.3) подъезжает к автомату-укладчику и своими 12-ти полочными вилами забирает пакет реек с кирпичами в камеру блока сушил и устанавливает на специально оборудованные карнизы.
Загрузка и выгрузка отдельной камеры блока сушил производятся одновременно. ЭПТ с вильчатым перегружателем въезжает в сушильную камеру, забирает аналогичный пакет высушенного сырца, транспортирует и устанавливает рейки с кирпичами в элеватор разгрузчика (поз.19.4).
Разгрузчик работает аналогично укладчику, но в обратной последовательности. Рейки с кирпичами на разгрузчике последовательно снижаются и перегружаются на конвейер подачи кирпича к посту садки (поз.19.5).
2.6.Работа сушильного отделения.
Сушка кирпича производится в блоке сушил камерного типа, оборудованного вентиляторами внутрнней рециркуляции сушильного агента. Технические характеристики блока приведены ниже.
Блок камерных сушил состоит из 10-и камер, смесительной камеры, вентилятора нагнетающего(поз.21), центрального нагнетающего канала и воздуховодов покамерной раздачи теплоносителя к рециркуляционным реверсивным осевым вентиляторам(поз.25), шиберов и механизмов управления ими, центрального отсасывающего канала с отсасывающим вентилятором (поз.22) и механизмами управления.
Осевые вентиляторы расположены в ложном своде и обеспечивают многократную рециркуляцию теплоносителя внутри сушил в целях равномерного обдува кирпичей сушильным агентом и создания одинаковых условий сушки по температуре и влажности по ширине и высоте отдельной камеры.
Процесс сушки – периодический. После загрузки сырцом сушка кирпича в каждой из 10-и камер производится индивидуально. Контроль и регулирование процесса сушки производится системой автоматизированного управления камерными сушилами(САУ КС). Для регулирования процесса сушки предусмотрены заслонки(шибера) с дистанционным управлением на подаче и отсосе теплоносителя в каждой камере.
В смесительной камере сушил производится предварительная подготовка параметров теплоносителя перед подачей в центральный нагнетающий канал – здесь смешиваются в необходимых пропорциях горячие газы из зоны остывания туннельной печи, атмосферный воздух(для разбавления) и отработанный теплоноситель(рециркулят).
Объективный контроль за динамикой параметров сушки в течение каждого цикла в камере производится «сухим» и «мокрым» термометрами АСУ КС.
Технические характеристики блока камерных сушил.
Габариты камерных сушил, м:
Длина (по фронту сушил,м 32,34
Ширина (глубина камеры),м 12,86
Высота от головки рельса до перекрытия,м 4,95
Количество камер в блоке, шт. 10
Количество полукамер, шт. 20
Емкость полукамеры по кирпичу, шт. -8ходок ЭПТ х 576шт.(пакет) 4 608
Емкость камеры по кирпичу, шт. 2х4608шт. 9 216
Расчетный срок сушки, час 72
Единовременная емкость сушил по кирпичу, шт. 10 камер х 9216шт. 92 160
Производительность блока сушил по кирпичу, шт. в год:
кол. кирп. в блоке, шт. Х кол. раб. дней в году Х кол-во час. в сутки ---------------------------------------------------------------------------------------------------- х 0,97= срок сушки, час
92 160 шт. х 365дней х 24часа
----------------------------------------- х 0,97 = 11 212 800шт. кирпича в год
72 часа
где 0,97 – коэффициент, учитывающий брак в сушке
Вентиляторы блока сушил
|
? |
Наименование технологического оборудования |
Кол-во,шт. |
Установлен- ная мощность, кВт |
Масса ед., кг
|
|
1 |
Вентилятор радиальный(нагнетающий) ВР 80-70 №16 |
1 |
55 |
2387 |
|
2 |
Вентилятор радиальный(отсасывающий) ВР 80-70 №16 |
1 |
55 |
2387 |
|
3 |
Вентилятор осевой (рециркуляции) ВО 13-284 №8 |
40 |
2,2 |
60 |
2.7.Работа отделений садки и обжига кирпича.
Пост садки оборудован на путях буферного запаса обжиговых вагонеток с посаженным сырцом. На вагонетках (1840х2250 мм) укладывается по два пакета кирпича с размерами в плане 1250(+30мм)х750(+30мм). Количество кирпича в пакете -520шт. Зазор между пакетами для подачи факела от горелки при обжиге - 370мм. Садка кирпича производится вручную бригадой садчиков. Вагонетки с свежепосаженным кирпичом - сырцом направляются с определенным техрегламентом временным интервалом в печь обжига либо на участок буферного запаса для проталкивания их в печь в ночное время.
Электропередаточные мосты (поз. 26) служат для поперечного перемещения пустых и груженых обжиговых вагонеток на загрузке и выгрузке туннельной печи.
Обжиг кирпича производится в туннельной печи длиной 80м и шириной обжигового канала 1.74м. Ограждение печи (стены и свод) выполнены из керамического и шамотного кирпича, а в зоне взвара с теплоизоляцией из диатомитового кирпича плотностью 450кг/м3 .
Обжиг кирпича производится 26-ю боковыми горелками (по 13 шт. с каждой стороны печи). Шаг горелок – 1125 мм. Давление газа перед горелкой – до 5кПа. Для подачи воздуха на горение предусмотрены два вентилятора среднего давления.
Вентиляционной схемой печи предусмотрены :
- дымоудаление;
- рециркуляция газов в зоне подготовки;
- охлаждение кирпича в зоне остывания;
- отбор тепла на сушку;
- вентиляция подвагонеточного пространства.
Система автоматизированного управления (САУ) печи обеспечивает:
- автоматический контроль за параметрами обжига;
- автоматическое регулирование температуры в зоне работы горелок;
- дистанционное и местное управление вентиляторами;
- 6 уровней безопасности по ведению обжига на природном газе.
Расчет производительности печи:
1 Количество обжиговых вагонеток внутри печи - 35шт.(позиций);
2.. Количество кирпича на обжиговой вагонетке:
2 пакета х 520шт. = 1040шт.
- Единовременная емкость печи по кирпичу:
35 позиций х 1040шт. = 36400шт.
- Срок обжига, час – 30;
- Годовая производительность печи, шт.:
|
36 400 шт. x 360 (кол-во суток в году) x 24 (ч. в сут.) x 0,97 (коэф. брака) |
= 10 168 704 (шт. в год) |
|
30 часа (срок обжига) |
|
Разгрузка кирпича с обжиговых вагонеток, а также погрузка на автотранспорт производится пакетами с помощью специального захвата и козлового крана. Возможно использование автокрана для тех же целей.
